在我國北方干旱半干旱地區(qū)，向日葵作為重要的油料與經(jīng)濟作物，每年種植面積超千萬畝。然而，每產(chǎn)出 1 噸向日葵籽，會伴隨產(chǎn)生 3-4 噸的向日葵莖葉廢棄物。長期以來，這些莖葉多被農(nóng)戶就地焚燒或隨意丟棄，不僅造成大氣污染、土壤養(yǎng)分流失，還浪費了其中豐富的資源 —— 向日葵莖葉有機質(zhì)含量達 75%-85%，含有氮（1.2%-1.6%）、磷（0.3%-0.5%）、鉀（1.8%-2.2%）及鈣、鎂等微量元素，是制作有機肥的優(yōu)質(zhì)原料。

隨著綠色農(nóng)業(yè)與循環(huán)農(nóng)業(yè)政策的推進，將向日葵莖葉轉(zhuǎn)化為顆粒有機肥，既能破解 “廢棄物污染” 難題，又能為農(nóng)業(yè)生產(chǎn)提供綠色養(yǎng)分。本文聚焦向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的 “設計 - 建設 - 落地” 全流程，從原料特性適配、生產(chǎn)線系統(tǒng)設計、建設關鍵要點到效益分析，提供一套可復制、可推廣的規(guī)?；鉀Q方案，助力農(nóng)業(yè)綠色轉(zhuǎn)型。

一、向日葵莖葉特性與規(guī)?；a(chǎn)的核心需求

在設計生產(chǎn)線前，需先明確向日葵莖葉的獨特屬性，這是生產(chǎn)線適配性設計的基礎。向日葵莖葉與其他作物秸稈（如玉米、小麥秸稈）相比，具有 “纖維粗、木質(zhì)化程度高、含水量波動大” 三大特性：新鮮向日葵莖葉含水量約 70%-80%，莖稈直徑可達 2-5cm，表皮堅韌且內(nèi)部中空，干燥后纖維硬度高、不易降解；同時，向日葵種植具有明顯的季節(jié)性（秋季集中收獲），導致原料供應 “集中且量大”，規(guī)模化生產(chǎn)線需具備 “高效處理、快速存儲、連續(xù)生產(chǎn)” 的能力。

基于這些特性，規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線需滿足三大核心需求：高產(chǎn)能適配（應對秋季集中回收的海量莖葉，日處理量需達 20 噸以上）、工藝針對性（破解莖葉纖維粗、難降解的痛點，確保發(fā)酵腐熟與造粒成型率）、成本可控性（通過自動化設計降低人工成本，提升產(chǎn)品市場競爭力）。

二、規(guī)模化造粒生產(chǎn)線的設計原則與核心系統(tǒng)配置

向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的設計，需遵循 “原料適配、高效節(jié)能、環(huán)保達標、智能可控” 四大原則，形成 “原料預處理 - 發(fā)酵腐熟 - 造粒成型 - 后處理包裝” 的閉環(huán)系統(tǒng)。根據(jù)日處理 20-50 噸向日葵莖葉的規(guī)?；枨螅a(chǎn)線核心系統(tǒng)配置如下：

（一）原料預處理系統(tǒng)：破解 “粗硬、高濕” 難題

預處理是規(guī)?；a(chǎn)的 “第一道關口”，目的是將向日葵莖葉轉(zhuǎn)化為適合發(fā)酵的均勻物料，核心目標是 “碎化、調(diào)濕、除雜”，配置設備需兼顧 “高產(chǎn)能” 與 “纖維破碎效果”。

1. 原料接收與暫存單元

考慮到向日葵莖葉秋季集中回收的特點，需設置原料暫存場（硬化地面，面積 500-1000㎡，配備防雨棚），同時配置橋式起重機（起重量 5-10 噸）與皮帶輸送機（帶寬 800-1000mm，輸送速度 1.5-2m/s），實現(xiàn)莖葉的快速卸車與轉(zhuǎn)運。暫存場需劃分 “新鮮原料區(qū)” 與 “預干燥區(qū)”，新鮮莖葉存放不超過 7 天，避免霉變；含水量過高（＞80%）的莖葉需在預干燥區(qū)晾曬 2-3 天，將水分降至 65%-70% 后再進入處理環(huán)節(jié)。

2. 破碎與碎化單元

針對向日葵莖葉粗硬的特性，采用 “兩級破碎” 工藝：

• 一級破碎：使用重型秸稈鍘切機（刀盤直徑 1200-1500mm，功率 30-45kW），將向日葵莖葉切割成 5-8cm 的段狀，切斷中空莖稈，便于后續(xù)碎化；

• 二級碎化：通過雙軸揉搓粉碎機（轉(zhuǎn)子直徑 600-800mm，功率 45-75kW），將切段后的莖葉進一步揉搓碎化，破壞堅韌的表皮纖維與木質(zhì)化結(jié)構，最終形成 1-3cm 的碎料，確保微生物可充分接觸有機質(zhì)。

3. 除雜與調(diào)濕單元

碎化后的物料需通過滾筒篩分機（篩孔直徑 5mm，處理量 30-50 噸 / 小時）去除泥土、石子等雜質(zhì)；同時，根據(jù)物料濕度，通過噴霧增濕裝置或熱風干燥機（進口溫度 80-100℃，處理量 25-40 噸 / 小時）調(diào)節(jié)含水量 —— 若物料含水量低于 60%，噴霧補水至 65%-70%（適合發(fā)酵）；若高于 75%，則通過熱風干燥降至 70% 以下，避免后續(xù)發(fā)酵厭氧。

（二）發(fā)酵腐熟系統(tǒng)：實現(xiàn) “規(guī)?；?、連續(xù)化” 腐熟

發(fā)酵是有機肥養(yǎng)分轉(zhuǎn)化的核心環(huán)節(jié)，規(guī)?；a(chǎn)線需突破 “批次發(fā)酵效率低” 的瓶頸，采用 “槽式連續(xù)發(fā)酵” 工藝，實現(xiàn)日均 20-50 噸物料的穩(wěn)定腐熟，同時確保 “無害化”（殺滅病菌、蟲卵）與 “腐熟化”（有機質(zhì)充分降解）。

1. 發(fā)酵槽與翻拋設備

• 發(fā)酵槽設計：建設混凝土發(fā)酵槽（單槽寬度 4-6 米，深度 1.2-1.5 米，長度 50-80 米），根據(jù)產(chǎn)能設置 3-5 條槽體，實現(xiàn) “進料 - 發(fā)酵 - 出料” 連續(xù)作業(yè)。槽體底部鋪設通風管道，連接羅茨鼓風機（風壓 39.2-58.8kPa，風量 10-20m3/min），為發(fā)酵提供充足氧氣；

• 翻拋設備：配置行走式槽式翻拋機（功率 55-90kW，翻拋幅寬 4-6 米），可沿槽體軌道移動，翻拋深度達 1.2-1.5 米。翻拋機不僅能攪拌物料，還能將底層物料翻至表層，確保發(fā)酵均勻，避免局部厭氧產(chǎn)生惡臭。

  
  

• 

2. 發(fā)酵過程智能控制

規(guī)?；l(fā)酵需通過 “智能控制系統(tǒng)” 精準把控參數(shù)：

• 溫度控制：在發(fā)酵槽內(nèi)每隔 5 米設置 1 個插入式溫度傳感器，實時監(jiān)測物料溫度。初始階段（1-3 天），通過增加翻拋頻率（每天 2 次）與鼓風強度，使溫度快速升至 55-65℃（高溫殺菌）；高溫期（4-10 天），維持溫度 55-65℃，每 2 天翻拋 1 次；降溫期（11-15 天），溫度降至 45℃以下，每 3 天翻拋 1 次，直至物料腐熟；

• 濕度控制：通過濕度傳感器監(jiān)測物料濕度，若濕度低于 50%，通過槽體上方的噴霧裝置補水；若高于 60%，增加鼓風與翻拋頻率，降低濕度；

• 除臭處理：發(fā)酵產(chǎn)生的氨氣、揮發(fā)性有機物等廢氣，通過槽體上方的集氣罩收集，經(jīng)生物濾池除臭系統(tǒng)（處理風量 20000-40000m3/h）處理，濾池內(nèi)填充火山巖與微生物載體，廢氣去除率達 90% 以上，排放符合《惡臭污染物排放標準》（GB14554-93）。

3. 腐熟物料暫存與輸送

腐熟后的物料（顏色褐色、無異味、含水量 30%-35%）通過刮板輸送機（輸送量 20-30 噸 / 小時）輸送至腐熟物料倉（容量 100-200m3，配備保溫層，防止物料受潮），暫存時間不超過 7 天，確保及時進入造粒環(huán)節(jié)。

（三）造粒成型與后處理系統(tǒng)：保障 “高成型率、高質(zhì)量” 成品

向日葵莖葉腐熟后纖維含量仍較高（約 30%-35%），規(guī)模化造粒需選擇適配的造粒設備，并通過后處理確保成品顆粒均勻、耐存儲。

1. 造粒單元：適配高纖維物料的設備選擇

針對向日葵莖葉腐熟物料 “高纖維、中等黏性” 的特點，規(guī)模化生產(chǎn)線優(yōu)先選擇濕法擠壓造粒機（單臺產(chǎn)能 10-15 噸 / 小時，功率 75-110kW），其優(yōu)勢在于：

• 無需額外添加黏合劑，通過螺旋擠壓將物料壓制成直徑 3-5mm 的柱狀顆粒，成型率達 90% 以上，顆粒強度達 2.5-3.5kg/cm2，耐運輸、耐存儲；

• 設備采用雙螺旋結(jié)構，可處理纖維含量高的物料，避免模孔堵塞，適合連續(xù)化生產(chǎn)；

• 可通過調(diào)節(jié)螺旋轉(zhuǎn)速（30-50r/min）與?？字睆?，靈活調(diào)整顆粒大小，滿足不同作物（如小麥、玉米、果蔬）的施肥需求。

若追求顆粒圓整度（如面向高端園林綠化市場），可搭配圓盤造粒機（直徑 3-4 米，產(chǎn)能 15-20 噸 / 小時），將擠壓成型的柱狀顆粒進一步滾制成球狀，圓整度提升至 95% 以上，但需額外增加 1-2% 的淀粉渣作為黏合劑。

2. 后處理單元：烘干 - 冷卻 - 篩分 - 包裝全流程

• 烘干：造粒后的顆粒含水量約 30%-35%，需通過三層滾筒烘干機（直徑 1.8-2.2 米，長度 8-10 米，產(chǎn)能 20-30 噸 / 小時）烘干，進口溫度控制在 120-150℃，出口溫度 50-60℃，將水分降至 15% 以下，防止顆粒霉變；

• 冷卻：烘干后的顆粒溫度較高（50-60℃），通過逆流式冷卻機（直徑 1.5-1.8 米，長度 6-8 米）快速降溫至室溫（±5℃），避免高溫導致養(yǎng)分流失；

• 篩分：采用雙層振動篩分機（篩孔上層 5mm、下層 2mm，產(chǎn)能 20-30 噸 / 小時），篩選出 2-5mm 的合格顆粒，大于 5mm 的顆粒返回籠式粉碎機（產(chǎn)能 15-20 噸 / 小時）重新粉碎，小于 2mm 的細粉返回造粒機重新造粒，實現(xiàn)物料零浪費；

• 包裝：合格顆粒通過自動定量包裝機（包裝規(guī)格 25kg / 袋或 50kg / 袋，產(chǎn)能 15-20 噸 / 小時）進行包裝，配備自動稱重、封口、貼標功能，減少人工干預，包裝誤差控制在 ±0.2kg 以內(nèi)。包裝后的成品存入成品倉庫（通風干燥，地面鋪設防潮層，容量 500-1000 噸），便于后續(xù)銷售與運輸。

（四）智能控制系統(tǒng)：實現(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)的 “精準可控”

規(guī)模化生產(chǎn)線需配備PLC 中央控制系統(tǒng)，整合各環(huán)節(jié)設備運行數(shù)據(jù)，實現(xiàn) “一鍵啟停、參數(shù)監(jiān)控、故障報警” 的智能化管理：

• 數(shù)據(jù)監(jiān)測：實時采集預處理、發(fā)酵、造粒、后處理各環(huán)節(jié)的溫度、濕度、物料流量、設備轉(zhuǎn)速等參數(shù)，通過中控屏幕直觀顯示；

• 自動調(diào)節(jié)：當發(fā)酵溫度超過 70℃時，系統(tǒng)自動增加翻拋機頻率與鼓風量；當造粒機?？锥氯麜r，系統(tǒng)自動報警并降低進料速度；

• 遠程管理：支持手機 APP 或電腦遠程登錄，管理人員可實時查看生產(chǎn)線運行狀態(tài)，遠程調(diào)整參數(shù)，減少現(xiàn)場值守人員；

• 數(shù)據(jù)追溯：自動記錄每天的生產(chǎn)數(shù)據(jù)（原料用量、成品產(chǎn)量、能耗），形成生產(chǎn)報表，便于成本核算與質(zhì)量追溯。

三、生產(chǎn)線建設的關鍵要點與落地保障

向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的建設，需兼顧 “技術可行性” 與 “落地實用性”，重點關注原料保障、選址規(guī)劃、環(huán)保合規(guī)、成本控制四大關鍵環(huán)節(jié)。

（一）原料保障：建立 “集中回收 + 長期存儲” 體系

規(guī)?；a(chǎn)的核心前提是原料穩(wěn)定供應，需構建 “農(nóng)戶 - 合作社 - 企業(yè)” 三級回收網(wǎng)絡：

1. 回收范圍劃定：生產(chǎn)線需建立 30-50 公里的原料回收半徑，避免運輸成本過高（向日葵莖葉密度小，運輸成本占比高）。與周邊鄉(xiāng)鎮(zhèn)政府合作，在向日葵收獲季（每年 9-10 月）設立 10-20 個 “臨時回收點”，農(nóng)戶可將莖葉送至回收點，企業(yè)按 80-100 元 / 噸支付回收費用；

2. 長期存儲方案：針對向日葵莖葉 “季節(jié)性供應、全年生產(chǎn)” 的矛盾，需建設青貯窖（容量 5000-10000m3），將秋季回收的新鮮莖葉粉碎后，添加 3%-5% 的尿素進行青貯存儲，可保存 6-8 個月，確保冬季生產(chǎn)線正常運轉(zhuǎn)；同時，建設干燥存儲棚（面積 1000-2000㎡），存儲部分干燥莖葉（含水量 15%-20%），作為應急原料。

（二）選址規(guī)劃：兼顧 “交通便利 + 環(huán)保安全”

生產(chǎn)線選址需符合以下要求：

1. 地理位置：優(yōu)先選擇靠近向日葵主產(chǎn)區(qū)、交通便利（臨近國道或省道）、地勢較高（避免洪澇）的區(qū)域，同時遠離居民區(qū)（距離≥500 米）、水源地（距離≥1000 米），減少對周邊環(huán)境的影響；

2. 場地規(guī)劃：生產(chǎn)線總占地面積約 15-20 畝，需科學劃分 “原料區(qū)、生產(chǎn)區(qū)、成品區(qū)、辦公區(qū)” 四大功能區(qū)，各區(qū)之間設置綠化帶（寬度 5-10 米）隔離；生產(chǎn)區(qū)采用硬化地面（混凝土厚度≥10cm），并設置雨水收集溝，防止雨水沖刷導致物料流失；

3. 配套設施：需配套建設變配電室（滿足生產(chǎn)線總功率 500-800kW 的用電需求）、污水處理站（處理量 10-20 噸 / 天，采用 “格柵 - 厭氧 - 好氧 - 消毒” 工藝，處理后廢水用于原料增濕或廠區(qū)綠化）、維修車間（配備常用設備備件與維修工具）。

（三）環(huán)保合規(guī)：全流程控制污染排放

規(guī)?；a(chǎn)線需通過環(huán)保審批，全流程落實污染防控措施：

1. 廢氣處理：除發(fā)酵環(huán)節(jié)的生物濾池除臭系統(tǒng)外，粉碎、篩分環(huán)節(jié)需加裝脈沖布袋除塵器（處理風量 10000-20000m3/h，粉塵回收率≥99%），確保車間粉塵濃度≤10mg/m3，符合《大氣污染物綜合排放標準》（GB16297-1996）；

2. 廢水處理：生產(chǎn)廢水（設備清洗水、噴霧補水廢水）與生活污水經(jīng)污水處理站處理后，水質(zhì)需達到《農(nóng)田灌溉水質(zhì)標準》（GB5084-2021），嚴禁外排；

3. 固廢處理：生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的雜質(zhì)（石子、泥土）可作為路基填充料；設備維修產(chǎn)生的廢機油等危險廢物，交由有資質(zhì)的單位處置；

4. 噪聲控制：高噪聲設備（如破碎機、風機）需安裝隔音罩，并在設備基礎設置減震墊，確保廠界噪聲符合《工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準》（GB12348-2008）。

（四）成本控制：提升項目盈利能力

規(guī)?；a(chǎn)線投資較大（日處理 20 噸生產(chǎn)線總投資約 800-1000 萬元），需通過精細化管理降低成本：

1. 設備選型：優(yōu)先選擇性價比高、能耗低的國產(chǎn)設備，避免盲目追求進口設備（進口設備價格是國產(chǎn)的 2-3 倍，且維修成本高）；同時，根據(jù)產(chǎn)能合理配置設備數(shù)量，避免設備閑置；

2. 能耗優(yōu)化：烘干環(huán)節(jié)可配套生物質(zhì)鍋爐（以向日葵秸稈為燃料，成本僅為燃煤鍋爐的 60%），利用廢棄物自身提供熱能，降低電費與燃煤成本；發(fā)酵環(huán)節(jié)的高溫余熱可通過余熱回收裝置收集，用于原料預干燥，進一步降低能耗；

3. 政策補貼：積極對接當?shù)剞r(nóng)業(yè)農(nóng)村局、發(fā)改委，申請 “農(nóng)業(yè)廢棄物資源化利用項目” 補貼（一般補貼比例為總投資的 20%-30%）、“有機肥生產(chǎn)企業(yè)補貼”（每噸成品補貼 200-300 元），降低初始投資壓力。

四、生產(chǎn)線效益分析：環(huán)保、經(jīng)濟與社會效益共贏

向日葵莖葉有機肥規(guī)模化造粒生產(chǎn)線的建設，不僅能推動綠色農(nóng)業(yè)發(fā)展，還能實現(xiàn)多重效益，是 “環(huán)保 + 經(jīng)濟” 雙贏的優(yōu)質(zhì)項目。

（一）環(huán)保效益：破解廢棄物污染，助力 “雙碳” 目標

• 一條日處理 20 噸的生產(chǎn)線，每年可處理向日葵莖葉 6000-8000 噸，減少焚燒產(chǎn)生的二氧化碳排放約 3000-4000 噸，減少顆粒物（PM2.5、PM10）排放約 50-80 噸；

• 生產(chǎn)的顆粒有機肥可替代部分化學肥料（每畝農(nóng)田可減少化肥使用量 10%-15%），降低土壤板結(jié)風險，提升土壤有機質(zhì)含量（長期使用可使土壤有機質(zhì)提升 5%-8%），改善農(nóng)業(yè)生態(tài)環(huán)境。

（二）經(jīng)濟效益：穩(wěn)定盈利，投資回收期短

以日處理 20 噸生產(chǎn)線為例，經(jīng)濟效益測算如下：

• 成本測算：原料成本（向日葵莖葉回收 + 輔料）約 150 元 / 噸，能耗成本（電 + 燃料）約 80 元 / 噸，人工成本（8-18 人，月薪 5000 元）約 60 元 / 噸，設備折舊（按 5 年折舊，殘值率 5%）約 40 元 / 噸，其他成本（維修、輔料、包裝）約 30 元 / 噸，噸成本合計 360 元；

• 收益測算：向日葵莖葉有機肥市場售價約 800-1200 元 / 噸，按均價 1000 元 / 噸計算，每噸毛利 640 元；若申請到每噸 200 元的有機肥補貼，每噸實際收益可達 840 元；

• 產(chǎn)能與利潤：生產(chǎn)線年運行 300 天，日均產(chǎn)成品 15 噸（原料轉(zhuǎn)化率約 75%），年產(chǎn)能 4500 噸，年均毛利 288 萬元（未計補貼）或年均總收益 450 萬元（含補貼）；

• 投資回收期：扣除年運營成本（約 162 萬元），年均凈利潤約 126 萬元（未計補貼）或 288 萬元（含補貼），按總投資 1000 萬元計算，投資回收期約 3.5-7.9 年（含補貼時回收期縮短至 3.5 年，不含補貼時約 7.9 年），若疊加地方稅收減免政策，回收期可進一步縮短至 3 年以內(nèi)。

• 此外，生產(chǎn)線還可通過延伸產(chǎn)業(yè)鏈提升收益，例如：開發(fā) “向日葵莖葉有機肥 + 種植技術指導” 套餐，為農(nóng)戶提供定制化施肥方案，套餐溢價可達 20%-30%；將生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的少量廢棄纖維加工成生物質(zhì)燃料棒（售價約 800 元 / 噸），每年可額外增加收益 10-15 萬元。

• （三）社會效益：帶動就業(yè)增收，推動鄉(xiāng)村振興

• 向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的建設，能為地方經(jīng)濟與社會發(fā)展注入多重活力：

• 帶動農(nóng)戶增收：秋季向日葵收獲季，回收點可吸納當?shù)剞r(nóng)戶（尤其是留守老人、婦女）參與莖葉收集、搬運工作，每人每天可獲得 150-200 元勞務收入，每條生產(chǎn)線每年可帶動 200-300 戶農(nóng)戶增收，戶均年增收約 3000-5000 元；

• 創(chuàng)造就業(yè)崗位：生產(chǎn)線運營需配備原料回收、設備操作、質(zhì)檢、銷售等崗位，可提供 30-50 個長期就業(yè)崗位，其中技術崗位（如中控操作員、設備維修員）月薪可達 6000-8000 元，助力當?shù)貏趧恿徒蜆I(yè)；

• 推動農(nóng)業(yè)轉(zhuǎn)型：通過向農(nóng)戶推廣向日葵莖葉有機肥，配套開展綠色種植培訓（如有機肥施用方法、土壤改良技術），可帶動周邊 5000-10000 畝農(nóng)田實現(xiàn) “化肥減量、有機肥替代”，提升農(nóng)產(chǎn)品品質(zhì)（如小麥蛋白質(zhì)含量提升 1-2 個百分點、果蔬糖度提升 0.5-1 度），幫助農(nóng)戶通過優(yōu)質(zhì)農(nóng)產(chǎn)品實現(xiàn) “溢價銷售”，推動傳統(tǒng)農(nóng)業(yè)向綠色高效農(nóng)業(yè)轉(zhuǎn)型。

• 五、結(jié)語：規(guī)模化生產(chǎn)線 —— 綠色農(nóng)業(yè)的 “助推器” 與循環(huán)經(jīng)濟的 “實踐樣本”

• 向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的設計與建設，不僅是對農(nóng)業(yè)廢棄物資源化利用的創(chuàng)新實踐，更是推動綠色農(nóng)業(yè)發(fā)展的重要抓手。從原料預處理的 “兩級破碎” 破解莖葉粗硬難題，到發(fā)酵系統(tǒng)的 “智能控溫” 確保腐熟效率，再到造粒后處理的 “全流程閉環(huán)” 保障成品質(zhì)量，整條生產(chǎn)線圍繞向日葵莖葉特性打造，實現(xiàn)了 “因地制宜、高效適配”；而原料回收體系的構建、環(huán)保措施的全流程落實、成本與效益的精細化管控，又為生產(chǎn)線的落地運營提供了堅實保障。

• 從效益層面看，生產(chǎn)線既解決了向日葵莖葉焚燒污染的環(huán)保痛點，又為農(nóng)業(yè)生產(chǎn)提供了優(yōu)質(zhì)綠色肥料，同時帶動農(nóng)戶增收與地方就業(yè)，實現(xiàn)了 “環(huán)保 - 經(jīng)濟 - 社會” 三重效益的統(tǒng)一。未來，隨著綠色農(nóng)業(yè)政策的持續(xù)深化、有機肥市場需求的不斷擴大，向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線可在我國北方向日葵主產(chǎn)區(qū)（如內(nèi)蒙古、新疆、甘肅、吉林等）廣泛推廣，成為農(nóng)業(yè)循環(huán)經(jīng)濟的 “標桿項目”。

• 推動綠色農(nóng)業(yè)發(fā)展，需要從 “廢棄物資源化” 的小切口入手，通過規(guī)?；?、產(chǎn)業(yè)化的技術方案，將 “變廢為寶” 的理念轉(zhuǎn)化為可落地、可復制的實踐。向日葵莖葉有機肥規(guī)?；炝Ｉa(chǎn)線的探索，正是這一理念的生動體現(xiàn) —— 它不僅讓原本的 “農(nóng)業(yè)垃圾” 成為助力土壤肥沃、作物優(yōu)質(zhì)的 “寶貝”，更讓綠色發(fā)展的種子在農(nóng)田中扎根，為我國農(nóng)業(yè)可持續(xù)發(fā)展注入源源不斷的動力。

•